Orientador:
Prof. Dr. Plinio Stange (in memorian)
ESTA TESE FOI JULGADA ADEQUADA PARA A OBTENÇÃO DO TÍTULO
DE
ESPECIALIDADE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS E APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO.
Ao Prof. Plínio Stange, alguém que antes de ser um
orientador, foi um amigo. Onde quer que você esteja, saiba que seus
incentivos foram fundamentais para o prosseguimento de meu trabalho nos
momentos de desânimo.
Ao Programa CAPES/PICD pela concessão das bolsas de estudo no país e no exterior (França), modalidade "Bolsa-Sanduíche".
Ao Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Federal de Santa Catarina, pela aceitação no referido curso.
Ao Prof. Dr. Patrick Martin, da Université de Nancy I, pela orientação dentro do quadro da bolsa doutorado sanduíche.
Aos membros da banca examinadora pelas sugestões apresentadas para o engrandecimento deste trabalho.
A equipe do LACN/CRAN/Fac des Sciences pela acolhida no laboratório.
A Denise Choffel, pela amizade, companheirismo, apoio e paciência nas correções de meus erros em francês.
A Patrick Langbour, gerente de produção da empresa francesa onde este trabalho foi realizado, pela dedicação e apoio, durante o período de coleta de dados.
A Arnaud, pelo auxílio na parte gráfica, sugestões e constante colaboração.
Muitas são as dificuldades surgidas no decorrer da elaboração de um trabalho de tese. Felizmente, existem as pessoas que estão sempre prontas a nos auxiliar, a nos encorajar nos momentos mais difíceis. Gostaria de registrar meus sinceros agradecimentos a estas pessoas que sempre me apoiaram, em particular, a Graciela I. Bolzón Muñiz, Sidon Keinert Junior, Umberto Klock, Norberto Hochheim, Miguel Fiod Neto, Gláucia Aparecida Prates e Ingrid Nielsen.
A todos aqueles que colaboraram para a elaboração desse trabalho : o meu muito obrigado!
Finalmente, não poderia deixar de agradecer a existência das três pessoas mais importantes de minha vida: minha filha Aline, meu marido Arnaud e minha mãe Therezinha.
2.3.1 Conceito de Custo da Má Qualidade
2.3.2 Vantagens da Avaliação dos Custos da Má Qualidade
2.3.3 Elementos dos Custos da Má Qualidade
2.3.4 Interação entre os Custos Controláveis e Resultantes
2.3.5 Interação entre a Prevenção e a Avaliação
2.5.1 Controle Estatístico de Processos
2.5.2 Planejamento de experimentos
3.1 LOCAL DE REALIZAÇÃO DO ESTUDO
3.2 CARACTERÍSTICAS DA LINHA DE PAINÉIS DE FIBRAS
3.3 A EMPRESA EM FACE À NORMA ISO 9000
3.4 DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DA MÁ QUALIDADE
3.4.1 Avaliação dos Dados Disponíveis no Setor Contábil
3.4.2 Tomada de Dados Complementares Junto ao Setor Produtivo e ao Serviço de Expedição e Vendas
3.4.3 Cálculo de Dados Adicionais não Explícitos no Livro Contábil
3.4.4 Organização dos Dados e Cálculo dos Custos da Má Qualidade
3.6 MODELO PROPOSTO PARA A
TOMADA DOS CUSTOS DA MÁ QUALIDADE
4.1 INDICADORES DOS CUSTOS DA MÁ QUALIDADE
4.4 A ISO 9000 COMO FERRAMENTA DE APOIO NA DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DA MÁ QUALIDADE
4.5 MODELO PROPOSTO PARA A TOMADA DOS CUSTOS DA MÁ QUALIDADE
4.5.1Analisar Concretamente o Setor que Será Analisado
4.5.2 Selecionar e Definir os Elementos dos Custos da Má Qualidade
4.5.4 Elaborar Modelos de Formulários, Relatórios e Procedimentos Preliminares
4.5.5 Treinar o Pessoal Envolvido
4.5.6 Aplicar o Modelo Proposto
4.5.7 Analisar as Dificuldades e Entraves na Determinação dos CMQ
4.5.9 Procurar as Causas dos Custos da Má Qualidade
4.5.10 Aplicar as Medidas Corretivas e/ou Preventivas
4.5.12 Promover o Aperfeiçoamento do Sistema
CMQ - Custo da má qualidade
VN - Volume de negócios
VA - Valor agregado
EF - Efetivo
FF - Franco-francês (1FF @ 5 reais)
FF/t - Franco-francês por tonelada
FF/hom. - Franco-francês por homem
FF/mês - Franco-francês por mês
kFF - Quilo franco francês = FF*103
mFF - Milhões de francos-franceses = FF*106
MDF - Fibras de média densidade
QFD - Desdobramento da função qualidade
P.V.- Preço de venda
CEP - Controle estatístico de processos
JIT - Just in Time
UM - Unidade monetária
This work has as objective to evaluate the non quality costs, in an industry of fiberboard panel, located in South of France, during the first semester of 1995. The system adopted to the evaluation of non quality costs (NQC) was adapted from the norm AFNOR NFX50-126, adding other indicatives to the evaluation of the evolution of these costs like the potential gains of the company and it profit margin. The causes analysis of these costs was made through control tools as Pareto and Ishikawa graphics, processes control charts, capacity of the process and experiments plans. The demonstration of applicativity of these tools in an evaluation system of costs concentrated mainly in the press, the bigger neck of production of this process. It was used the norm ISO 9002 as a referential guide of the analysis of the posture of the enterprise in relation to the quality. The result was considered positive, because the norm allows to reach a great quantity of information’s, what turns it a good tool of support in the evaluation of the NQC. The results obtained in the evaluation showed that the direct costs in non quality absorb 58% of the company percentual of sales. The company does not do the prevention of defects and internal failures answer for 81% of NQC, being the main cause the disqualification (about 33%), followed by intermediary stocks (16.9%), rejections and losses about the shape (14%) and stops and failures with 10%. The main defects in the declassification are stains and variations of thickness of the panels, both originated in the press. The results of the trials planning effectuated over the press evidenced that is preferred the use of compensation plates between the plates of the press and that the thickness are more homogeneous in the end of the production cycle of three weeks. The position of the plates of the press has also the influence in the thickness of the panels, being more unstable than those pressed between the superior plates of the press. The calculation of potential gains and the margin of profits of the company showed that if the enterprise product correctly since the first time can obtain the theoretical profit margin of 7%. Looking for the obtainment of non quality of simple way, it is suggested a methodology of NQC for the studied case, as forms and proceedings that help and make easier to implant the model.
L’objectif de ce travail fut l’évaluation des coûts de la non-qualité CNQ, durant le premier semestre 1995, dans une usine de fabrication de panneaux de fibres localisé dans le sud de la France.Le système adopté pour cet évaluation fut adapté de la norme AFNOR NF X50-126 en ajoutant, d’autres indicateurs pour l’évaluation de l’évolution de ces coûts comme gains potentiels de l’entreprise et ses marges. L’analyse de ces coûts fut été réalisé par les outils de contrôle, comme les graphiques de Pareto et d’Ishikawa, les cartes de contrôle, la capacité du processus et les plans d’expériences. L’applicabilité de ces outils (dans un système) fut démontré sur majeur partir de la ligne de fabrication depuis le conformation du mât au stockage avant livraison (la presse, le plus gros goulot de production du processus en question). La norme ISO 9002 fut utilisé comme un guide référentiel de l’analyse de l’entreprise vis-à-vis de la qualité. Le bilan obtenu fut considéré positif, car le domaine d’application de la norme permet d’obtenir une grande quantité d’informations, ce qui en fait un excellent outil de soutien dans l’évaluation des CNQ. Les résultats obtenus dans cette évaluation ont démontré que les coûts directs de la non-qualité atteignent 58 % du chiffre d’affaires de l’entreprise. Cette dernière ne fait pas de prévention des défauts, et les anomalies internes sont, ainsi, responsables des 81% du CNQ, en ayant comme principale cause les déclassements (à peu prés 33 %), puis les stocks intermédiaires (17 %), les rebuts et les pertes sur format (14 %) et enfin les arrêts et panes avec une proportion de 10%. Les principales non-conformités dans le déclassement sont les tâches et les variations d’épaisseur des panneaux. Dans les deux cas, l’origine de ces défauts est à imputer en grande partie à la presse. Les résultats du plan d’expériences effectué sur la presse ont mis en évidence les zones critiques. Diverses solutions techniques furent proposées pour répondre aux différentes anomalie. Nous pouvons retenir l’utilisation de tôles de compensation, montées respectivement sur chaque plateau défectueux, qui a permis d’obtenir des épaisseurs bien plus homogènes pendant toute la durée du cycle de production de trois semaines. La position des 30 plateaux composant la presse a aussi son influence sur l’épaisseur des panneaux. Nous constatâmes notamment de fortes irrégularités dans les étages supérieurs. Le calcul des gains potentiels et de la marge ont permis de constater que l’entreprise pourrait faire une marge théorique de 7 %, en réalisant tous ses produits du premier coup. Avec pour objectif d’obtenir les coûts de la non-qualité de manière simplifiée, mais néanmoins plus précise, nous suggérons un modèle de prise de CNQ pour le cas étudié, ainsi que les formulaires et procédures qui aident à l’implantation du modèle et permettent une réponse plus rapide à la dérive.