4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 INDICADORES DOS CUSTOS DA MÁ QUALIDADE

Para efetuar a análise do custo da má qualidade, o conjunto de custos da má qualidade suportado pela empresa foi considerado na forma de índices. Estes resultados estão representados no quadro 4.

QUADRO 4 - CUSTO DA MÁ QUALIDADE EM PROPORÇÕES

VN = volume de negócios
VA = valor agregado
EF(FF/hom.) = efetivo (franco-francês por homem ; 1 FF 5 reais)

As observações efetuadas sobre um período de seis meses de produção, mostram que, em média, 58% % do volume de negócios é absorvido pelo custo da má qualidade. Estas cifras estão acima da média encontrada na maior parte das empresas americanas cujos CMQ situam-se em torno de 30 % do volume de negócios. Na realidade, os especialistas recomendam que os custos da má qualidade devem situar-se entre 2% e 6 % do volume de negócios da empresa (HARRINGTON, 1990).

É preciso considerar que a indústria madeireira apresenta uma evolução, em termos tecnológicos e de gestão, muito mais lenta que outros tipos de indústrias como o ramo da informática, da eletrônica e da mecânica. Resultados com valores altos de CMQ eram esperados neste caso, pois a empresa não tem um sistema de gerenciamento da qualidade e a produção é centrada no volume e não na qualidade. Além disto, mesmo empresas de grande porte, proveniente de um setor que apresenta uma estrutura relativamente organizada, como a IBM, no início de seu programa de melhoria da qualidade viram seus CMQ atingir 40 % do volume de negócios (HARRINGTON, 1990).

Uma melhor visualização da proporção custo da má qualidade/volume de negócios é apresentada a seguir, através da figura 17 que mostra a variação da proporção da má qualidade em relação ao volume de negócios.
 

FIGURA 17 - CUSTO DA MÁ QUALIDADE EM RELAÇÃO AO VOLUME DE NEGÓCIOS
Os valores extremamente elevados encontrados dos CMQ/volume de negócios (VN), principalmente no mês de abril onde atingem cifras da ordem de 70 %, representam perdas importantes para a empresa. Nota-se que os picos dos custos resultantes coincidem com os picos de produção, o que leva a crer que quando a produção é feita sob pressão, são geradas mais anomalias em virtude de um relaxamento nas inspeções em prol de um volume maior de produção. Este desprezo pela qualidade tem um forte efeito nos níveis dos custos da má qualidade.
 

4.2 CUSTOS DIRETOS

QUADRO 5 - QUADRO RESUMO DOS CUSTOS DA MÁ QUALIDADE

FF = franco-francês
1FF 5 reais

O desequilíbrio entre os custos resultantes e os custos controláveis apresentados no quadro 5 pode ser observado na figura 18, a qual demonstra estes citados custos, o volume de negócios, o valor agregado e o custo total da má qualidade.

Por outro lado, proporcionalmente, os custos controláveis representam uma porção muito pequena com relação ao volume de negócios da empresa.

A diferença entre os custos resultantes e controláveis podem ser melhor visualizadas na figura 19 que demonstra a evolução mensal destes custos.

O gráfico obtido demonstra que o processo não tem evoluído em direção a uma melhoria da qualidade. Observa-se uma tendência de variação no mesmo sentido nos dois custos discutidos, o que demonstra que está sendo realizada apenas a detecção das anomalias e que nenhuma medida corretiva eficaz está sendo aplicada com relação a esta constatação da existência de não-conformidades.

As tendências apresentadas na figura 19 não permitem obter curvas que delimitem as três zonas características na curva de custos da má qualidade, conforme proposto por VANDEVILLE (1985). A definição destas três zonas permite saber até que ponto é economicamente viável realizar o controle, determinando-se o chamado ponto de eficácia apresentado pela literatura (JURAN, 1980, HARRINGTON, 1990, ROBLES JUNIOR, 1994). Além disto, o gráfico é um indicador de melhoria do processo na medida em que mostra uma curva ascendente para os custos controláveis e descendente para os custos resultantes. Segundo estes autores a descoberta deste ponto é necessária para a minimização dos custos e maximização dos investimentos.

De acordo com SHANK e GOVINDARANJAN (1995), os especialistas em qualidade DEMING e CROSBY são contra a determinação contínua deste ponto de eficácia como uma ferramenta de controle de gestão, porém estão de acordo com a sua determinação para o planejamento de um sistema de gerenciamento de qualidade. OAKLAND (1995) também é contra, pois afirma que um processo deve procurar sempre a melhoria contínua, portanto não existe um limite para a aplicação de medidas de prevenção. Pelos resultados obtidos, acredita-se que a determinação dos custos da má qualidade e de seu ponto de eficácia são necessários até que o sistema de qualidade esteja implantado e sedimentado, pois em um processo produtivo onde existem muitas variáveis em questão, as ações de melhorias podem provocar efeitos inesperados e, mesmo, anti-econômicos. Além disto não se deve esquecer que para produzir com qualidade deve-se satisfazer o cliente, os recursos envolvidos no processo e, também, a empresa que produz. Aliás, a determinação dos custos da má qualidade faz parte da escalada em direção à Qualidade Total.

Os custos resultantes e os custos controláveis da má qualidade estão discriminados na figura 20, em termos qualitativos e quantitativos no que diz respeito às causas do efeito Custo da Má Qualidade.

A decomposição dos elementos que exerceram maior efeito sobre os Custos da Má Qualidade pode ser observada na figura 20. A discussão desta decomposição está apresentada nas páginas a seguir.

4.2.1 Custos Resultantes

As causas destas anomalias serão discutidas separadamente, em virtude dos variados fatores que influenciam estas atividades. Para o caso estudado esta característica de custos resultantes elevados e custos controláveis baixos, está de acordo com a literatura, pois empresas que não possuem um sistema de gerenciamento da qualidade, normalmente são caracterizadas por elevados custos de falhas internas. De fato, na empresa as anomalias internas são apenas detectadas, seja na linha de produção ou na expedição, e isto caracteriza que existe apenas a aplicação de medidas corretivas sem uma procura e análise que possam levar à prevenção de não-conformidades.
 

 FF = FF*10³
 

4.2.1.1 Custos devido a desclassificação

Na empresa estudada, existem dois pontos principais de desclassificação dos produtos: no setor de triagem e no setor de expedição.

A partir da primeira triagem, onde são separados os painéis bons dos ruins, os custos começam uma escalada que pode atingir cifras significativas, dependendo do número de operações de retrabalhos ou retriagem, aos quais os painéis são submetidos.

a) Desclassificação no setor triagem:

O setor de triagem apresenta-se como o mais importante, em termos percentuais de Custos da Má Qualidade: 31,8% dos CMQ contra 1,0 % do setor de expedição. É importante ressaltar que no setor de expedição a detecção destas não conformidades é realizada através da inspeção por amostragem e no setor de triagem a inspeção é realizada em 100 % dos painéis.

De acordo com a Estatística, o aumento do tamanho da amostra poderá resultar na detecção de um número maior de não conformidades, visto que mais peças são inspecionadas.

A figura 23 mostra a classificação, em porcentual, do setor triagem no período de janeiro a dezembro de 1995.

As principais não conformidades encontradas no setor triagem são apresentadas, em percentual sobre o total produzido, no gráfico demonstrado na figura 24.

Estas não conformidades apresentadas no referido gráfico são perfeitamente controláveis, porém, como já foi discutido anteriormente, a empresa utiliza e despreza a prevenção de anomalias. Esta forma de gerenciamento conduz à produção de painéis defeituosos e paradas contínuas do processo produtivo para a aplicação destas medidas corretivas.

As causas das não conformidades que desclassificam os painéis são listadas no quadro 6, bem como as ações corretivas que são atualmente utilizadas pela empresa. A principal causa de desclassificação dos painéis encontrada no quadro 6 são as manchas, e sua ocorrência é devida a condensação provocada pelos vapores que são exalados da prensa e que, devido à falta de um bom sistema de exaustão, se condensam e caem sobre os painéis provocando as manchas que irão desclassificar o produto.

A segunda causa mais importante é a poeira acumulada na prensa que cai sobre o colchão de fibras antes da prensagem, formando áreas de texturas diferentes na superfície do painel. Neste caso, o problema é originário na falta de limpezas frequentes na prensa.

Raciocinando em termos de ganhos potenciais no setor triagem, pode-se concluir que se as manchas forem controladas tem-se uma economia de aproximadamente 42 % do total das anomalias constatadas na desclassificação :

seja (10.240.416* x 0,42)/6 meses = 716.829 FF/mês.

onde : 10.240.416 FF obtido do Anexo 2B, item 1.3, a.

Este valor pode servir de base para a análise de um investimento em um melhor sistema de exaustão e aeração dentro da fábrica. É preciso considerar, também, que um ambiente de trabalho menos sufocante conduzirá os trabalhadores a um melhor desempenho, aumentando ainda mais o retorno do investimento.

A seguir, são apresentadas as causas e as medidas corretivas utilizadas pela empresa no caso da ocorrência de não conformidades.

QUADRO 6 - CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS PARA AS NÃO CONFORMIDA-DES CONSTATADAS NA PRENSA

Os resultados deste quadro, obtido na ocasião da coleta de dados na fábrica, demonstra que os operários poderiam tomar medidas preventivas sobre as causas das não-conformidades, pois eles tem conhecimento dos problemas do processo e de suas causas. Porém, como a produção tem metas de volume a atingir, estes operários não encontram tempo para aplicar medidas corretivas que possam melhorar a qualidade. Uma produção menor com um número reduzido de defeitos pode ser mais produtiva, desde que os funcionários tenham liberdade e tempo para aplicar a sua experiência.

b) Desclassificação no setor expedição:

Visando quantificar com maior precisão a importância dos CMQ no processo produtivo, realizou-se o cálculo do custo da desclassificação por tonelada nos setores triagem e expedição, cujos resultados são apresentados no quadro 7 . Desta maneira pode-se demonstrar que os custos de desclassificação de painéis não conformes no setor expedição (2,65 FF/t) são mais elevados que no setor triagem (0,37 FF/t). Na realidade, é a quantidade de painéis desclassificados, muito maior no setor triagem, que faz a grande diferença, contra o setor expedição, em termos percentuais do CMQ.

Portanto, mesmo que em termos percentuais em relação ao custo total da má qualidade o setor de triagem represente 32 % contra 1% do setor expedição, o custo unitário deste último é mais significativo.

QUADRO 7 - CUSTO DA DESCLASSIFICAÇÃO/t NOS SETORES TRIAGEM E EXPEDIÇÃO

kFF = franco-francês *1000

FF/t = franco-francês/tonelada

t= tonelada

O setor expedição não deveria apresentar produtos não conformes, uma vez que existe um sistema de detecção de defeitos na linha de produção. Portanto, é natural que o custo por tonelada da desclassificação no setor expedição seja maior que no setor triagem, pois a empresa dispensou recursos para a detecção em linha, realização de retrabalhos e, ainda, acumulou as despesas da detecção na expedição. Esta falha no sistema é muito difícil de ser corretamente quantificada em virtude da inexistência de rastreabilidade no processo, mas suas conseqüências podem ser desastrosas para a empresa.

Os principais defeitos encontrados na expedição estão relacionados no Quadro 8 :

QUADRO 8 - NÃO CONFORMIDADES - EXPEDIÇÃO

Pode-se observar entre os resultados encontrados no quadro 8, o qual apresenta as não conformidades em franco-francês, e a figura 25, a qual considera os custos resultantes destas não conformidades, que nem sempre o defeito mais freqüente é o causador do maior prejuízo. Estes dados de não conformidades devem ser analisados com cuidado para não incorrer no erro de atacar causas que são menos importantes no resultado final contábil, apesar de serem mais freqüentes.

Entre as não conformidades encontradas na expedição, destacam-se :

• variação na espessura dos painéis,
• deformação do painel

Nas inspeções realizadas na expedição encontrou-se um forte problema de variação na espessura dos painéis. Este problema é devido à irregularidades na formação do painel e pode ter três causas principais :

• composição inadequada da pasta,
• distribuição não uniforme da pasta na formação do painel,
• irregularidades na distribuição da pressão no momento da prensagem.

As duas últimas causas são relacionadas a concepção da máquina e necessitaria de tempo e investimentos para uma regularização. Estas causas são provocadas pelo sistema e só poderiam ser eliminadas com a troca do equipamento ou através da compra de peças que permitam a regulagem da pressão da prensa e da distribuição da pasta de maneira mais eficaz.

Para uma melhor compreensão deste problema, foi realizado um mapeamento da variações dos parâmetros dos painéis na saída da prensa (chamado de cartografia da prensa), em um total de trinta painéis, onde foram avaliadas a dispersão da massa específica e a dispersão da espessura do painel. As especificações do painel são apresentadas no quadro 9:

QUADRO 9 - ESPECIFICAÇÕES DO PAINEL

Os resultados obtidos são apresentados no quadro 10 :

QUADRO 10 - RESULTADOS DA CARTOGRAFIA DA PRENSA

Para estudar o comportamento do processo de prensagem foram calculadas as cartas de controle considerando-se como parâmetros a massa específica e a espessura do painel na saída da prensa.

b.1) Cálculo dos limites das cartas de controles

Os cálculos a seguir referem-se a 30 amostras de tamanho 20.

- Massa específica
Dados:
x = 1054 kg/m³
R = 127

- Média
LCS = 1054 + 127 x 0,180
LCS = 1077 kg/m³
LCI = 1054 - 127 x 0,180
LCI = 1031 kg/m³

- Amplitude
LCS = 127 x 1,585
LCS = 201
LCI = 127 x 0
LCI = 0

A carta de controle para as médias da massa específica apresentada na figura 26 mostra que o processo está sob controle estatístico em virtude das seguintes considerações :

- não existem pontos fora dos limites de controle;

- os dados distribuem-se acima e abaixo da linha das médias. Apesar desta distribuição não estar homogênea, ainda não existe a formação de tendências que caracterizam a falta do controle.

A literatura cita que sete ou mais pontos acima ou abaixo da média caracterizam uma tendência do processo a sair de controle. No caso, existem seqüências de até seis pontos acima, abaixo e, mesmo, muito próximos da média. Portanto, considera-se o processo sob controle. Os pontos que encontram-se muito próximos da média podem levar à uma conclusão precipitada, e até errônea de que os mesmos indicam uma redução da variabilidade da máquina, pois estes pontos muito próximos da média podem ser devidos à formação de tendências, ou ainda, devidos a erros na medição da amostra. Mesmo que exista a redução da variabilidade da máquina, deve-se analisar a possibilidade de modificação de especificações de acordo com o processo. Porém, é necessário muita cautela e, ainda a tomada de novas amostras, antes de qualquer tipo de decisão.

Estudando a variação dentro de cada amostra poderemos encontrar os pontos extremos muito distantes, e este fator é devido à má distribuição da pasta ao longo do painel. Como já foi comentado anteriormente, o equipamento antiquado não permite resolver definitivamente este problema mesmo com regulagens constantes.

Da mesma forma que para a carta de controle das médias, a carta de controle para as amplitudes, figura 27, encontra-se sob controle estatístico.

Espessura
x = 3,14 mm
R = 0,38

Média
LCS = 3,14 + 0,38 x 0,180
LCS = 3,21 mm
LCI = 3,14 - 0,38 x 0,180
LCI = 3,07 mm

Amplitude
LCS = 0,38 x 1,585
LCS = 0,602
LCI = 0,38 x 0
LCI = 0

Os resultados obtidos acima estão representados na carta de controle apresentada na figura 28.

Essa carta de controle para as médias da espessura, confirma a variação encontrada na carta traçada para a massa específica, ou seja, o processo está sob controle estatístico.

A figura 29, apresentada a seguir, mostra o gráfico das amplitudes para a espessura, o qual também encontra-se sob controle estatístico.

Optou-se pelo cálculo da capacidade da máquina e da verificação da possibilidade de fabricar-se painéis fora das especificações, através do cálculo de probabilidades devido a dois fatores básicos :

• os resultados obtidos nas cartas de controle apresentaram-se dentro dos limites de especificações;
• segundo os responsáveis da produção, as causas de variação no processo podem ser consideradas como aleatórias pois ocorrem sem uma previsão e devido à um problema de concepção da máquina, o qual não pode ser corrigido a curto prazo.

b.2) Cálculo da capacidade da máquina

A capacidade da máquina foi avaliada através de dois índices: seu potencial e seu desempenho, que são apresentados a seguir:

b.2.1) Para a massa específica

• Potencial da máquina (Cm)

Cm _mv = 0,83  1,67

O resultado obtido Cm_mv  1,67, mostra que a máquina não é capaz de produzir painéis dentro das especificações de massa específica.

• Desempenho da máquina (Cmk)

Cmk = 0,75  1,67

O desempenho da máquina de valor 0,75 leva à conclusão de que a máquina necessita de regulagem para a centralização da curva. A descentralização da curva pode ser observada na figura 30.

b.2.2) Para a espessura

• Potencial da máquina (Cm)

Cm _e = 0,83  1,67

O potencial da máquina menor que 1,67 evidencia que a mesma não é capaz de produzir de acordo com as especificações. Este valor explica porque a espessura apresentou-se como a maior fonte de CMQ na desclassificação do setor expedição.

• Desempenho da máquina (Cmk)

Cmk = 0,58  1,33

Continuação do Capítulo 4